全员生产维护（Total Productive Maintenance，TPM），又名全员生产保全 ，是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系 ，涉及规划部门、使用部门、维修部门等多部门 ，1971年由日本企业界的中岛清提出。
TPM在传统的“5S”（即整理、整顿、清扫、清洁、素养）和工厂可视化管理的基础上，由“个别改善”“自主保养”“计划维护”“教育训练”“设备初期管理”“品质保全”“事务改善”“环境安全”八项内容组成 。TPM要求设备的操作人员也作为设备维修当中的要素；将维修变成制造厂必不可少的组成部分，其目的是将应急的和计划外的维修时间最小化 。能够创造一个生产性良好、交期缩短、成本降低的优秀企业，增加企业抵抗外部风险的能力 。推行TPM活动中的最核心的指导思想是全员参与意识 。特点包括：全效率、全系统、全员性 。20世纪五六十年代，美国制造业首先推行预防性维护（PM）。1961年，日本电装引进美国的PM。日本电装为了配合推行自动化，从1969年开始推行全员参加的PM 。日本设备工程协会于1971年给TPM下的定义，即全员生产维护 。
全员生产维护将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分 ，是已被国际企业界广泛认同的成功维修管理模式。在美国有200家以上的企业在推进TPM，在欧洲、南美、亚洲都不乏TPM的推进组织的成功案例。海尔公司在日本企业5S 现场管理的基础上，加上“安全”，成为6S。
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